油墨轉移到塑膠膜上後，油墨層表面的溶劑首先蒸發，而油墨層內的溶劑在蒸發乾燥前必須擴散並滲透到油墨膜表面。 當油墨層乾燥進入最後階段時，油墨膜的表層已經固化，這限制了油墨層中溶劑的持續擴散和蒸發，導致殘留溶劑的問題。
塑膠薄膜印刷是通過溶劑蒸發使油墨乾燥。 它的揮發速率是决定墨層乾燥和影響印刷質量的重要因素。 溶劑揮發越慢，印版的再現性越好，印刷品的顏色越漂亮，但容易粘附； 相反，會有印記和美白。 囙此，選擇合適揮發率的溶劑是塑膠薄膜凹版印刷的關鍵。 在連續彩色印刷中，溶劑必須在兩個印刷工位之間的運行時間內完全揮發，否則在下一工位印刷時，滾筒會粘住。
薄膜印刷後，油墨中的有機溶劑在乾燥系統中沒有完全揮發，薄膜捲繞後仍有餘熱，這為殘留在油墨層中的溶劑繼續揮發並形成附著力創造了條件。 在炎熱潮濕的季節，列印後膠片太緊或壓縮。
當油墨層中的殘留溶劑達到一定濃度時，油墨層保持微熔化（潤濕）狀態，這直接導致粘附問題。 囙此，必須控制殘留溶劑的量。 除了粘合劑樹脂的溶劑釋放外，殘留溶劑的量還受以下因素的影響。
1 溶劑揮發能力
單一溶劑的揮發速率由其物理參數决定。
油墨膜中所含的溶劑屬於混合溶劑，每種溶劑的揮發速率不同。 在這種情況下，溶劑的揮發會發生變化。 强揮發性組分將首先逸出，而弱揮發性組分將停留，從而導致溶劑組成的變化。 在恒溫條件下，不可能像單一溶劑一樣以單一揮發速率逃逸，溶劑的揮發速率將逐漸减慢。 如果溶劑的純度不令人滿意（例如含有過多的高沸點成分）或使用過多的慢速乾燥溶劑，正常情况下會出現嚴重的殘留溶劑問題。 囙此，合理設計混合溶劑的配方是一個 全程網上貸款 非常重要的科技問題，使用替代品時應十分小心。
此外，顏料的表面特性、比表面積和濃度對溶劑的揮發也有一定的影響。 對於同一種顏料，溶劑揮發率隨顏料濃度的新增而降低； 對於不同的顏料，一般來說，顏料密度小，溶劑揮發率低，顏料顆粒小，溶劑揮發率也低。
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